压铸模具,压铸模具加工模具制作前的管理

压铸模具,压铸模具加工模具制作前的管理

  通常所说的压铸即压力铸造的简称，就是在高压作用下，以高的速度将液态或半液态的金属填充到压铸模具型腔中，并在压力的作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。因为模具要不断地承受高温、高压及高速金属液的冲击，所以压铸模具容易被熔融金属所破坏，由于模具结构的设计原因，对压铸生产的效率、铸件外观质量、尺寸稳定性等都有很大的影响，由此可知压铸件的质量与模具因素是分不开的。下面就压铸模具的管理做一简要的论述。
模具制作前的管理
  既然压铸模具的质量好坏对后续的压铸件质量有着极大的影响，那么一个压铸车间就必须将压铸模具的质量管理追溯到压铸模具的制作之初，对压铸模具从设计、选材、制作工艺到具体的一些细节性问题，做好与模具厂家的沟通工作。
1.总结原有模具问题
  在生产实践中，压铸产品件的设计人员不一定对压铸的生产工艺有很深入的了解和把握，有时我们需要生产的压铸件在设计上会存在一些不合理之处，严重时会影响到铸件的正常生产，造成优良品率下降，班产量降低，以及模具维修频繁等问题。这些问题往往是在首次制作模具后才反映出来，因此模具管理工作就需要将这些问题汇总起来，对第二次的复制模具加以改进。
2.与模具厂进行充分的沟通
  在压铸生产中，大部分的产品是需要重复制作模具的，对于复制模具来说，由于已经使用过一副模具，该模具在使用过程中一般会存在这样或那样的问题和不足，当然也会有设计上的亮点。那么，作为压铸企业就有责任、有“义务”将原有模具的这些问题尽可能详细地与模具厂进行沟通，提醒他们在模具设计中应注意的一些细节，规定详细的模具技术要求，只有这样，才会使新制作的模具质量得到一个提升，这是压铸件质量提升的一个必由之路。
3.统一配件规格减少浪费
  模具配件是每副压铸模具在使用当中必不可少的，随着一副模具寿命期的终了，同时会导致大量的模具配件的报废，为减少这方面的损失，在压铸模具设计之初就要考虑模具芯子的统一规格问题，这其中包括：动模、定模芯子的统一、复制模具与旧模具芯子的统一、类似模具之间的统一等。在模具设计时，对这些问题进行统筹考虑，可大大减少正常生产时模具备件的种类和数量，降低模具的使用成本。
4.生产实例
  我公司批量生产的一种摩托车后脚踏产品，图中局部壁薄区域，由于原设计该处的壁厚仅1mm左右，生产中不易成形，局部冷隔严重，工人生产时需小心翼翼，脱模剂喷涂过多成形。差，喷涂偏少易粘模，造成班产量仅300余模，且废品率居高不下，而车间技术人员多次调整工艺都不能根除这个问题。因此，要解决这个问题，必须对模具进行局部的修理。通过与设计人员沟通，将该处的铸件壁厚加大到2mm左右，试生产就解决了原有的成形缺陷问题，班产量也增加到450模以上。
摩托车左右脚踏支架
  原来的内浇道设计为一直线形结构，模具分型穿过图中的B区域。由于后续需要在B区域中心钻一个通油孔，在机加工过程中在B区域存在内浇道错台、局部毛刺等，极易造成钻头断裂，影响机加工的正常进行。生产中工人必须将每件产品上的毛刺锉平后才能交验合格。由于早期与模具厂的沟通不畅，模具厂一直按原有的设计方案进行模具制作，给后续的毛刺处理带来了一些附加工作量。后经过与模具厂的协商沟通，更改了内浇道的设计方案，将后续需要加工的B区域做成局部平面，便于机加工时钻头的定位，此后不需要清理该处的毛刺，减少了操作工人的劳动强度，同时确保了铸件的质量，保证了机加工的正常进行。

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